近期，会泽冶炼成功研发并利用国内初创的烟化炉冶炼终点智能预测模型，以神经网络、视觉鉴别与工艺机理相耦合的技术蹊径，破解了传统火法冶炼的诸多痛点，为铅锌冶炼行业数智化转型设置了可复制、可推广的实际标杆�！！�。
在国度“双碳”战术深刻推动、有色金属行业加快向智能化转型的大布景下，传统铅锌冶炼行业正逐步脱节“经验驱动”的发展模式，迈向“数据驱动”的高质量发展新阶段�！！�。烟化炉作为铅锌冶炼的主题炉窑设备，其冶炼终点的判断精度直接影响有价金属回收率、出产效能及安全环保水平�！！�。持久以来，国内铅锌冶炼企业的烟化炉作业均依赖人为“看火”判断终点，这种传统方式存在显著短板，成为制约行业高质量发展的瓶颈�！！�。据会泽冶炼出产技术掌管人介绍，人为“看火”全凭操作人员经验，不仅存在经验离散、判断尺度不一的问题，限度了有价金属的回收率，还因人为响应滞后，造成工序衔接空耗，使得煤单耗高，作业周期功夫颠簸大�！！�。
为破解行业共性难题，会泽冶炼安身出产现实，确立了“冶金机理先行、数据全周期治理、AI模型可落地”的建设思路，组建专业研发团队，聚焦烟化炉冶炼全流程，发展智能化技术攻坚�！！�。研发过程中，团队摒弃传统单已经验判断模式，构建了覆盖火焰视觉、工艺参数、配料负荷等多维度的数据采集系统，通过“经验数据化、知识模型化、判断智能化”的蹊径，脱节了对人为经验的依赖，推动铅冶炼行业实现从“经验驱动”向“数据+机理双轮驱动”的逾越�！！�。
该烟化炉冶炼终点智能预测模型是国内初次将AI技术与烟化炉冶炼工艺深度融合的创新成就，选取“AI+机理”双轮驱动模式，实现了从数据采集到智能预测的全链路闭环�！！�。在硬件配置上，模型搭载全栈国产化耐高温火焰成像仪，配置国产化操作系统，适配烟化炉高温、高粉尘的作业工况，确保数据采集的不变性和正确性�！！�。在数据感知层面，通过工业相机实时采集火焰RGB/HSV图像，精准提取火焰色彩、状态等主题特点，同时同步接入炉温、压力、烟气浓度等关键工艺参数，形成“视觉+机理”双数据源 ；；；创新选取“视觉图像+时序参数+专家知识”结合建模方式，有效解决了复杂工况下模型适应性差的行业难题�！！�。
在模型算法上，研发团队构建深度神经网络模型，经过反复调试和实机验证，最终实现冶炼终点判断精度≥97%、响应功夫≤10秒，主题指标达到行业当先水平�！！�。与传统人为判断相比，终点判断正确率从88.6%提升至97.4%，判断误差由±15分钟缩短至±5分钟，大幅提升了出产精准度�！！�。同时，模型设置双重预警机制，每炉冶炼过程中会在终点前5分钟发出初次预警，终点达到时发出最终预警，且支持自动启停，可与企业DCS系统实现数据无缝对接、双向通讯 ；；；选取“工艺专家+算法专家”双标注机制，确保模型数据与出产现实高度符合，进一步提升了模型的实用性和靠得住性�！！�。
在经济效益方面，该模型的利用使锌回收率提升0.15个百分点，有效削减金属流失，实现了资源利用效能和出产效益的双重提升�！！�。
在行业价值方面，该模型是国内初次成功利用于烟化炉冶炼的智能终点判断场景，实现了该领域从0到1的利用突破，经过100炉实机验证，模型正确率不变超过97%，算法稳重性处于行业当先职位�！！�。目前，会泽冶炼正加快推动技术推广，打算年内实现另一台烟化炉的模型搭载及DCS工艺数据全对接，持续推动烟化炉作业从“看火经验”向“算法决策”、“人为管控”向“智能自治”的深度逾越�！！�。
面向将来，结合国度数字中国、新质出产力、绿色低碳及“人为智能+”等战术驱动，会泽冶炼将以技术创新激活传统冶金产业潜能，用数字化创新界说铅锌冶炼将来，持续索求AI与有色金属冶炼深度融合的新蹊径，为行业绿色低碳、智能高效转型贡献力量�！！�。（魏发宏）
责任编纂：：：张宝德
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